众所周知，邯郸广告印刷车间常见的问题是印刷过程中影响质量的因素很多。除了机器本身，还有承印物、油墨，以及空气湿度、车间温度等外界因素。然而，当印刷经营者在生产中遇到实际问题时，往往不容易迅速找到问题的根源并有效地解决问题。现在，我们将帮助您整理和回答打印过程中的常见问题。

 第一，打印出来的字迹笔画边缘倒置，打印出来是重影，这是打印制作过程中常见的问题之一:

1。调节压力:这里的压力分为上压力和下压力，上压力是指网纹辊与印刷轮之间的间隙；压下是指印刷轮和印刷机轮之间的间隙。压力大时，间隙小；压力低时，间隙大。当然，过压和欠压的印刷效果是不一样的。那么在出现重影问题时，如何判断是上层压力过大还是下层压力过大呢？需要仔细观察打印效果。如果手写笔画周围出现重影，则是压力过大造成的。考虑适当减小压力，也就是加大网纹辊与印刷轮之间的间隙，以进纸方向为准。如果进纸方向下方出现重影，则是压力过大造成的。考虑到压紧力要适当减小，即印刷轮之间的间隙要加大，效果会有所提高。

2。广告版面设计:在实际制作过程中，我们经常会遇到实地版和小字版面。

情况，在印刷过程中，如果希望实地版平实饱满，压力要适当高一些，但同时小字也要加倍。除了以上因素外，还有其他因素，如水墨转移不良、纸板不平整、抗压强度不均匀等。印刷时，为了达到光亮、饱满、良好的遮盖效果，首先考虑的是调整设备的参数，包括压力。

3。检查印版:造成印版重影的原因有很多，但最直接的原因是书写笔画表面不光滑、不平整，或者是压力造成的印刷。为了在生产中获得满意的印版，油墨转移不良等因素都可能产生良好的印刷效果，这就需要技术人员的技术、设备、印版、纸板、水墨、辅料等进行适当的搭配。

 二、墨条问题

在柔版印刷中，齿轮传动和无轴传动的印刷机最常见的故障是墨条，即印品轴向出现一系列墨痕。墨水多是机械原因造成的。柔性版印刷中的墨棒可分为两种，一种是轴向规则分布的梳形棒，间距为3.175mm，另一种是轴向不规则分布的不规则棒，可以是粗棒，也可以是细棒。或者有一半在边上或者外面。墨棒是由传动齿轮引起的，可以通过换齿轮或换色组来改变。

要求解的颜色序列。第二种墨棒主要是塞尺和压力调节不当造成的。众所周知，柔版压力的调整是保证印刷质量的关键，切不可马虎。三辊压力的调节不仅可以实现三辊之间的压力相同，而且可以实现三辊两端的压力相同。特别是对于新产品印刷，必须调整三个辊之间的压力。

 最重要的是两方面的调整:陶瓷网纹辊和印版辊之间的压力调整；调节印版滚筒和压印滚筒之间的压力。

首先，调整三个滚筒之间的间距。在压制状态下，网纹辊与版辊间距、版辊与压印辊间距相同:0.38+1.70=2.08mm，0.38 mm为双面胶厚度，1.70 mm为版材厚度。您可以选择两个厚度为2.08毫米的标准测隙规，放置在两端没有印版或承印物的两个辊之间，然后手动调整网纹辊和印版辊之间以及印版辊和压印辊之间的距离，使两端的标准测隙规的拉力相同。此时，间距是印刷中的理想压力值，但与实际印刷压力略有不同，需要操作者在生产中进行调整。在实际生产过程中，三个墨辊的严重不平衡也可能造成一种墨棒。因此，为了获得良好的印刷质量，首先要铺好塞尺，保证三辊平衡。

第三，套印失败

影响套印的因素很多。目前单元柔版印刷机的张力控制系统是操作人员根据印品设定合适的张力值，保证套印时套准线不飘逸。系统采用闭环自动控制，使印刷品的张力始终保持恒定。套准控制分为两个方向，以进纸方向为基准。水平套准是指水平移动印版滚筒，顺时针或逆时针旋转印版滚筒轴上的手柄。一般在试印初期，先保证横向套准，再调整纵向套准。先按一个颜色，直到印刷最后一个单位，停止粗调，通过旋转印版滚筒使套准误差在一个齿以内，然后开机，用套准控制按钮手动微调。纵向套准系统采用高传动比的步进电机，通过压印滚筒齿轮带动印版滚筒转动，实际上改变了印版滚筒与承印材料之间的纵向相对位置。

也可以在废物模拟测试后记录在工艺文件中。同时要保证板贴的精度，不拉伸，消除板带之间的气泡，压实。为了防止印版变形，拆卸时可以连同胶带一起撕掉。在套印中，虽然我们的精度可以达到0.05mm，但是由于纸张变形、印版变形等因素，需要在套准线套准后进一步套印。套印时，我们需要对图形有透彻的理解。图形有主要部分和次要部分，主要部分是表达思想的关键。所以可以优先考虑小部分。

在可接受的基础上尽可能多地注册主要零件。

4。墨丝、白点、乳白色丝带等。出现在印刷品的字段部分。

在柔印生产中，印刷品上有很多白点，摩擦后白点依然存在。在这种情况下:首先，你应该立即检查静电消除器和除尘部分是否有任何故障需要处理；其次，需要检查油墨的UV粘度是否过高，然后测量油墨的温度。如果粘度高，温度在30℃以下，就要加入一些降粘剂，多搅拌，增强油墨的流动性。当生产温度为33℃时，油墨的印刷适性较好。另一种情况是视野中的白点集中在固定部分的四周，尤其是两侧。这时候就需要重新调整压力了。调整三个滚筒的平衡可以解决这个问题。再有就是增加车间的湿度，可以减少空气中的灰尘，减少出现白点的概率。

当印刷品上有圆周方向的墨丝时，首先要看刮墨后网纹辊表面是否有墨丝。如果网纹辊表面有墨丝，可能是刮墨刀有问题，比如有缝隙。如果在更换刮墨刀后有油墨，如果刮墨刀状况良好，请再次检查油墨的粘度。如果粘度太高，添加粘合剂去除剂。

印刷品上出现乳白色色带。我们在生产中使用国产UV油墨和进口UV油墨。使用国产墨水时，添加到普通四色墨水中。

当透明白或遮蔽白等几种油墨混合成专色油墨时，印刷品上会出现乳白色的色带。初步认为这是由于各种粘合剂、溶剂和游离体的互溶性和稳定性差造成的。好的办法是让厂家直接供应调配好的专色油墨，效果更好。或者在生产中配制后多加搅拌，或者高速行驶，或者提前两三天配制油墨，都可以有效缓解问题。油墨混合时，同一厂家的油墨一定不能未经实验就混合专色，尤其是国产油墨与进口油墨混合时，这是印刷中的大忌。这样做也会导致深浅不一的现象，墨水很快就会变质粘在一起。

V。模切刀故障

生产中有两种模切刀:半切和全切。

在半切透模切中，如果放在印刷张力范围内，会影响最近印刷色组的套准，所以最好放在印刷张力范围外。在模切过程中，压力的调整是非常重要的，尤其是对于寿命临近的刀具。在提高速度时，压力要适当加大，收纸后压力要稍减，以防纸被折断或收集。停止后，离开压提刀，不要撞击或触摸硬物，并注意清洁齿轮、垫铁和底辊。

在全切过程中，切刀不在印刷张力范围内，因此在切刀上粘上弹性海绵非常重要。可根据不同的活体部位选择不同类型的中硬海绵，保证成品的模具。

切割精度和正常产量。如果模切产品面积较大，将整个海绵粘在刀板上，会造成模切产品随着刀辊的转动而被粘住，所以可以将海绵切成条状，沿圆周方向粘贴，但同时要增加静电消除器的数量，尤其是刀辊附近。

VI。吹废、收废故障在不干胶带生产中，模切、切断、吹废、收废、复卷都是一次完成的。吹废的通病是纸边有烂边，很难收集和吹废。所以在卷纸的时候要仔细检查纸张边缘是否有坏边，如果有坏边就把纸去掉。还有，打印全幅时，要特别注意刚送纸或调边时纸张边缘的轻微摩擦，或者检查各导纸辊、网辊、胶辊边缘是否有较大的胶块，也会造成纸张边缘的损坏。吹废时，纸边下拉方向与进纸方向垂直。垃圾收集，尤其是不干胶纸的垃圾收集比较困难，因为薄纸比较薄。收废最重要的是排版。按进纸方向排版时，要特别注意避免锐边效应。如果印刷品上有锐边，凹的部分可以放在前面，凸的部分放在后面。注意标签之间的间距，这与材料和生产速度有关。中间的间距可以比两端的宽度小3 ~ 4 mm。如果排列容易出现断点，即由于标签排列不规则，锐边效应和中间区间张力剧增，排版前要慎重考虑。在垃圾收集过程中，垃圾收集辊和压纸辊有时会将垃圾收集辊做成椭圆形，

车速在高速时，收废拉力不稳定，容易造成收废脱节。所以可以通过在收废辊的凹部放置纸条的方法来纠正。

 甚至，墨条

在印刷品的图像表面上出现轴向水平方向的浅色或深色条纹，这称为条纹。

水平提升的原因很多，除了设备调整不当外，筛选方法也是一个原因。此外，橡皮擦上积聚的灰尘或纸粉、坏的或损坏的印版或橡皮擦、墨水或润版液的供应甚至墨水的质量都会引起问题。机器本身的状态也可能导致杠杆作用，如墨辊排列和调整不好，辊衬压力不合适等。然而，水平墨辊通常会在版面中产生类似的水平条纹。

解决方案:

 每周用合适的清洁膏清洗并恢复橡胶辊的表面状态，清除表面沉积物；

正确调整墨辊压力，并定期检查和维护。

更换表面硬化、镜面化和磨损的橡胶辊。

小心调整压纸辊；

保持水辊清洁且亲水；

滚柱轴承应保持良好的工作状态；

正确润滑滚柱轴承；

尝试减轻版辊在版面上的压力，